จับยึดแบบสุญญากาศ: เครื่องมือความแม่นยำระดับ "ต่ำกว่าไมโครเมตร" สำหรับการผลิตเซมิคอนดักเตอร์
อุตสาหกรรมชิปทั่วโลกกำลังเผชิญกับความท้าทายสองด้าน ได้แก่ ข้อจำกัดของการทำให้วอยเฟอร์บางลง (กระบวนการ 3nm ความหนา ≈ 0.1mm) และข้อจำกัดในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต (ความหนาแน่นของตำหนิจำเป็นต้อง <0.01/cm²) แขนหุ่นยนต์แบบดั้งเดิมถูกจำกัดอย่างรุนแรงในการพัฒนาเนื่องจากความเสียหายจากแรงดันระดับจุลภาค (การสูญเสียประสิทธิภาพเกินกว่า 5%) และความสะอาดที่ควบคุมไม่ได้ (อัตราอนุภาคในสภาพแวดล้อม Class 1 เกินมาตรฐานถึง 18%) แท่นยึดด้วยระบบลมvakuum กลายเป็นกุญแจสำคัญในการผ่านขีดจำกัดทางกายภาพผ่านพื้นผิวการสัมผัสระดับนาโนและระบบการระบายประจุไฟฟ้าสถิตอย่างชาญฉลาด ตลาดการอัตโนมัติสำหรับเซมิคอนดักเตอร์คาดว่าจะแตะ 89.2 พันล้านดอลลาร์ภายในปี 2025 (ตามการคาดการณ์ของ Gartner) และอัตราการ滲etrationของเทคโนโลยี vakuum คาดว่าจะเกินกว่า 70%
การพัฒนาทางเทคโนโลยีในสถานการณ์หลักสี่ด้าน
- การขนย้ายวอยเฟอร์: สามารถขนย้ายซิลิกอนวอยเฟอร์ที่บางมากโดยไม่ทำให้เสียหาย
จุดอ่อนของอุตสาหกรรม: อัตราการแตกของเวเฟอร์ขนาด 300 มม. ในระหว่างการจัดการด้วยมือสูงกว่า 2% และรอยร้าวเล็กๆ ส่งผลให้เกิดความสูญเสียปีละ 2.3 พันล้านดอลลาร์ (รายงาน SEMI 2025)
การออกแบบเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในแบบเอเชีย:
▶ ระบบป้องกันการเปลี่ยนแปลงของแรงดันไฟฟ้า (ความเข้ากันได้ของเครือข่าย ±25%)
▶ โมดูลเปลี่ยนเร็ว (การสลับผลิตภัณฑ์ภายใน <45 วินาที)
2. การติดชิป: การวางตำแหน่งด้วยความแม่นยำระดับซับไมครอน
การปฏิวัติด้านเทคโนโลยี:
ข้อบกพร่องของวิธีการเดิม: การเลื่อนตำแหน่งการติดตั้ง ±5μm, การเสียรูปจากความร้อนส่งผลให้เกิดจุด땜เย็น, อัตราความเสียหายจาก ESD อยู่ที่ 0.8%.
โซลูชันถ้วยดูดความว่างเปล่า : การปรับตำแหน่งด้วยการชดเชยทางภาพความแม่นยำ ±0.1μm, การชดเชยอุณหภูมิแบบเรียลไทม์ (ΔT<0.1℃) ลดลงเหลือ 0.05%.
3. การทดสอบบรรจุภัณฑ์: การทำงานที่เสถียรในสภาพแวดล้อมสุดขั้ว.
คุณค่าที่พลิกโฉม:
วัสดุที่ทนต่อการกัดกร่อนทางเคมี: ทนต่อของเหลวสำหรับการกร่อนและไอกรด (อายุการใช้งาน > 500,000 รอบ)
ระบบปรับตัวอุณหภูมิสูง: ความแม่นยำคงที่ที่ ±1μm ในสภาพแวดล้อมการ땜แบบรีโฟลว์ที่ 300℃
กรณีศึกษาทั่วโลก:
สายการผลิต 3nm ของ TSMC: อัตราการผลิตเพิ่มขึ้นเป็น 99.95%.
โรงงานบรรจุและทดสอบในมาเลเซีย: ระยะเวลาคืนทุนเพียงแค่ 8 เดือน
การประหยัดค่าใช้จ่าย:
การสูญเสียจากการแตกหน่อลดลง 90%.
ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาลดลง 40%.
ความเร็วในการติดตั้งเพิ่มขึ้น 35%.
ผลผลิตเพิ่มขึ้นเป็น 99.98%.
หลีกเลี่ยงการสูญเสียจาก ESD มูลค่า 120 ล้านดอลลาร์ต่อปี
