사례 연구: [회사명]의 마이크로 고정장치를 도입하여 부품 손상을 92%까지 줄인 스마트 웨어러블 부품 제조사의 성공 사례

사례 연구: 한 스마트 웨어러블 부품 제조사가 마이크로그립퍼를 사용하여 부품 손상을 92%까지 줄인 방법

고객 프로필: 스마트워치 및 피트니스 트래커용 부품을 전문으로 제작하는 미국의 주요 계약 제조사. 이 고객사는 연간 500만 개의 마이크로 부품(예: 3-15mm PCB 커넥터, 얇은 플라스틱 디스플레이 프레임, 코팅된 센서 하우징)을 생산하고 있습니다.

과제: 작고 섬세한 부품은 파손되기 쉬워 생산 속도가 느려졌습니다.

이 협업 이전에 고객사는 가장 작고 취약한 부품의 자동화 처리에 어려움을 겪고 있었습니다. 표준 마이크로그리퍼와 일반용 진공 도구에 의존하면서 세 가지 주요 문제가 발생했습니다.

1. 심각한 부품 손상

표준 금속 그리퍼로 인해 0.8mm 두께의 얇은 플라스틱 디스플레이 프레임 및 코팅된 센서 하우징이 긁히거나 압착되어 월 최대 12%의 손상률(월 60,000개의 불량 부품)이 발생했고, 이로 인한 자재 낭비 비용은 48,000달러에 달했습니다.

2. 마이크로 커넥터의 신뢰할 수 없는 그립

스마트워치 배터리에 사용되는 3mm 마이크로 PCB 커넥터가 이동 중 표준 진공 툴에서 빠져나가면서 교대당 8회 이상의 라인 중단(하루 평균 45분의 다운타임)이 발생했고, 생산 목표 달성에 실패하게 되었습니다.

3. 비정형 형태에 대한 적응성 부족

크기가 일정하지 않은(5-10mm) 플라스틱 패스너의 경우 좁은 입구의 클램프에 수동 조정이 필요해 각 배치당 2분이 추가 소요되었고, 이로 인해 조립 라인이 18% 느려지게 되었습니다.

"매년 저희가 제작하는 부품들은 점점 작아지고 있었지만, 표준 툴은 이를 따라가지 못했습니다. 너무 강한 힘으로 잡아 부품이 파손되거나, 충분한 그립력이 없어 부품을 놓치는 상황이 발생했는데, 이는 어느 쪽이든 손해뿐인 상황이었습니다."라고 고객 운영 본부장은 말했습니다.

해결책: 인텔리전트 로보틱스의 3종 마이크로그리퍼 세트 - 마이크로 작업에 최적화된 솔루션

고객의 조립 라인을 검토하고 주요 구성 요소를 테스트한 후, 각각 특정 문제점을 해결하는 세 가지 제품으로 구성된 솔루션을 추천했습니다.

1. 마이크로 커넥터용 진공 마이크로그리퍼

3mm PCB 커넥터가 미끄러지는 문제를 해결하기 위해 진공 마이크로그리퍼(초소형 15mm × 10mm)를 도입했습니다. 이 장치는 낮은 압력(5kPa)의 흡입력을 조절하여 손상되기 쉬운 핀을 손상시키지 않으면서도 안정적인 잡힘을 제공합니다. 주요 맞춤화 사항:

커넥터 상단면에 밀착되는 2mm 지름의 흡인컵을 사용하여 핀 접촉 방해를 제거합니다.

기존 야마하 YSM20 픽앤플레이스 로봇에 통합(라인 재구성이 필요하지 않음).

2. 취약한 프레임용 실리콘 패드 공압 그리퍼

얇은 플라스틱 디스플레이 프레임 및 코팅된 센서 하우징의 경우, 금속 그리퍼 대신 실리콘 패드 공압 그리퍼를 사용합니다. 식품 등급의 실리콘 패드(두께 3mm)는 부품 표면에 밀착되어 긁힘을 방지하며, 더블 액션 드라이브(응답 시간 0.2초)는 고속 생산 라인의 요구를 충족합니다.

3. 비정형 패스너용 공압식 넓은 그리퍼 및 소형 그리퍼

비정형 패스너의 수동 조정 시간을 단축하기 위해 공압식 넓은 및 소형 그리퍼(12mm 조 jaw 너비로 표준 미니 그리퍼보다 3배 넓음)는 5~10mm 크기의 패스너를 잡을 수 있는 유연성을 제공합니다. 빠르게 교체 가능한 조각 인서트(부드러운 부품용 플라스틱, 단단한 부품용 금속)를 통해 고객은 단 30초 만에 배치를 전환할 수 있습니다.

결과: 손상 92% 감소, 생산 속도 28% 증가

전면 도입 후 3주 이내에 고객은 운영 개선 효과를 경험했습니다:

"처음 날부터 진공 마이크로그리퍼는 단 한 개의 커넥터도 떨어뜨리지 않았습니다."라고 [마이크 리]는 말했습니다. "그리고 실리콘 그리퍼의 경우? 우리는 예전에는 10개 중 하나의 무사한 프레임만 골라 썼지만 지금은 거의 긁힌 자국조차 없습니다. 시스템을 다시 조립하던 직원 2명을 다른 생산 라인으로 배치 변경할 수 있게 되었죠."

장기적으로 고객은 낭비와 다운타임 감소를 통해 연간 532,800달러를 절약할 것으로 예상하며, 투자 수익(ROI)을 불과 2.7개월 만에 회수할 수 있을 것입니다.

성공 요인: "일률적인 접근"이 아닌 정밀한 설계

이 협업의 성공은 두 가지 핵심 요인에 달려 있습니다:

부품별 맞춤 설계: 일반적인 공구를 사용하는 대신, 각 그립퍼의 크기, 흡인력, 그립 재질을 고객의 특정 부품에 맞게 조정합니다 (예: 커넥터에는 2mm 진공 컵, 프레임에는 실리콘 패드 적용).

완벽한 통합: 모든 그립퍼는 고객이 이미 사용 중인 로봇 및 생산 라인과 호환되어, 재설정으로 인한 비용이 드는 다운타임을 제거합니다.

마이크로그리핑 과제를 해결할 준비가 되셨나요?

이 스마트 웨어러블 기기 제조사 사례는 소형 부품이 반드시 큰 문제를 뜻하지는 않는다는 것을 보여줍니다. 3mm 전자부품, 얇은 플라스틱, 비정형 부품 작업 여부와 관계없이 당사의 소형 그립퍼 라인업은 정밀성, 보호성, 속도를 제공합니다.

다음 단계:

무료 부품 테스트 신청 (고객의 부품을 그립퍼로 테스트한 후 결과를 공유해 드립니다).

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