에어 스크래퍼: 사출 성형 공장에서 플라스틱 플래시 제거를 위한 최적의 솔루션
사출 성형은 플라스틱 제조의 핵심이지만, 모든 작업장에서 지속적으로 발생하는 한 가지 문제는 바로 플라스틱 플래시 입니다. 이 과잉 물질은 용융 플라스틱이 금형의 틈으로 스며들어 생성되며, 제품의 미관을 해치고, 치수 정확도를 떨어뜨리며, 작업자들이 수작업으로 정리를 위해 수많은 시간을 소비해야 하는 번거로움을 초래합니다. 오랜 시간 동안 작업자들은 느리고 실수하기 쉬우며 작업자에게 위험한 수동식 가위나 커터칼에 의존해 왔습니다. 하지만 오늘날에는, 공압 가위 게임변경으로 등장하여 주사형조시설이 플래시 트림을 속도, 정확성, 안전성으로 처리하는 방식을 변화시켰습니다.
공기 가재 가 전통적 인 가재 도구 보다 더 좋은 이유
플라스틱 플래시는 부품 복잡도에 따라 다릅니다: 얇고 웹 같은 플래시 薄壁件 (느다란 벽으로 구성된 부품), 구조 부품의 두꺼운 기, 또는 복잡한 곰팡이 구멍에서 접근하기 어려운 플래시. 수동 도구는 과도한 힘을 필요로 하며, 종종 기본 부품을 손상시키고, 노동자들 사이에서 반복적인 스트레스 부상 (RSIs) 을 초래합니다. 공기 가시가 압축 공기 전력을 활용하여 이러한 문제를 해결하여 주사형의 고량 요구 사항에 부합하는 일관성있는 성능을 제공합니다.
1. 3배 더 빠른 정리
주사형조품 가게는 주문을 충족시키기 위해 24시간 24시간 운영되고 있고, 정지시간의 매초가 중요합니다. 공기 가시가 작동하는 1~3000개의 단절 (SPM) , 수작업 가위가 소요하는 시간의 일부만으로 플라스틱 플래시를 절단할 수 있습니다. 예를 들어, 매일 10,000개의 플라스틱 하우징을 생산하는 작업장의 경우, 공압 공구로 전환하면 절단 시간을 2시간에서 40분으로 단축시킬 수 있습니다. 이는 추가 부가가치 업무에 투입할 수 있는 인력을 확보할 수 있다는 의미입니다.
2. 제품 품질 보호를 위한 정밀 가공
의료기기, 자동차 부품과 같은 플라스틱 부품은 엄격한 허용오차를 요구합니다. 공압식 가위는 교체 가능하고 정밀 연마된 블레이드 (텅스텐 카바이드 또는 고속강)를 사용하여 베이스 제품을 긁거나 휘지 않도록 플래시를 절단합니다. 유틸리티 칼은 작업자가 절단 깊이를 판단해야 하는 반면, 공압식 모델은 일관된 압력을 유지하여 절단합니다. 전자기기 케이스처럼 0.5mm 두께의 얇은 제품과 같이 섬세한 모서리가 있는 부품에는 매우 중요합니다.
3. 작업자 피로 및 부상 위험을 줄이는 인체공학적 설계
수동 트리밍은 지속적인 압착과 손목 비틀기를 요구하여 터널 증후군과 같은 반복적 스트레스 부상(RSI)을 유발할 수 있습니다. 공압식 가위는 이러한 문제를 해결합니다. 이 제품은 단지 0.5~1.2lbs(225~545g)의 무게만으로 공기 압력을 이용해 절단이 이루어지기 때문에 작업자는 도구를 안내하는 데 집중할 수 있으며 힘을 가할 필요가 없습니다. 제조 업계 인체공학 연구소(MEI)의 2024년 연구에 따르면 공압식 가위를 사용하는 작업장은 수동 도구를 사용하는 작업장에 비해 트리밍 관련 부상이 67% 감소했다고 보고했습니다. 수동 도구를 사용하는 경우에 비해
사출 성형 작업장에서 공압식 가위 사용하는 방법: 단계별 가이드
작업 효율성과 안전성을 극대화하기 위해 다음 절차를 따라 공압식 가위를 트리밍 프로세스에 통합하십시오.
단계 1: 플라스틱 및 플래시 유형에 맞는 가위 선택
모든 공압식 가위가 동일한 것은 아닙니다. 사용하는 소재와 플래시 특성에 따라 적절한 제품을 선택하십시오.
- 부드러운 플라스틱 (PE, PP) : 깨끗하고 평탄한 절단면을 위해 직선형 블레이드 공압식 가위(예: Ingersoll Rand 307B)를 사용하십시오.
- 단단한 플라스틱 (ABS, PC) : 미끄러짐 없이 두꺼운 플래시를 잡을 수 있도록 톱니 모양의 블레이드가 있는 모델(Festo SNS-80 등)을 선택하십시오.
- 정밀 부품(성형 기어, 커넥터) : 금형 리브 사이의 좁은 모서리에 접근하기 위해 각도가 있는 헤드의 가위(15° 또는 30°)를 선택하십시오.
단계 2: 최적의 공기압 설정
대부분의 공압식 가위는 60–90 PSI (4.1–6.2 bar)에서 작동합니다. 압력이 너무 낮으면 도구가 두꺼운 플래시를 자르기 어려울 것이며, 너무 높으면 블레이드가 더 빨리 무뎌질 수 있습니다. 압력 조절 장치와 게이지를 사용하여 정밀하게 조정하십시오. 먼저 폐부품에 테스트하여 부품 손상 없이 깨끗한 절단이 이루어나는지 확인하십시오.
단계 3: 사출 성형 후 공정에 통합
원활한 생산을 위해:
- 성형품이 여전히 따뜻할 때(플라스틱이 부드러워져 절단이 쉬움) 금형 이젝터 뒤에 공압식 가위 스테이션을 바로 배치하십시오.
- 유연한 공기 호스(6~10피트 길이)를 사용하여 작업자가 큰 부품(예: 자동차 범퍼) 주위를 움직일 수 있고 호스가 엉키지 않도록 하십시오.
- 진공 시스템과 함께 사용하여 즉시 트리밍된 플래시를 흡입하여 작업 공간을 깨끗하게 유지하고 부품의 재오염을 방지하십시오.
사출 성형용 공압식 가위를 선택할 때 고려해야 할 주요 사항
비용이 많이 드는 실수를 피하기 위해 도구를 선정할 때 다음 기능들을 우선적으로 고려하십시오:
1. 블레이드 내구성 및 교체 가능성
다음과 같은 소재로 만들어진 블레이드를 선택하십시오. 텅스텐 카바이드 건조각은 가려움직일 플라스틱 (예: 유리로 채워진 나일론) 을 자르더라도 표준 철강 블레이드보다 5배나 오래 지속됩니다. 도구 없는 블레이드 변경이 가능한 모델을 선택하십시오 (예를 들어, 밀턴 인더스트리 PNEU-TRIM) 정지 시간을 최소화하기 위해.
2. 자동화와의 호환성
대량 생산을 하는 작업장의 경우 다음을 고려하십시오. 자동화된 공압식 가위 (예: ABB 로봇 장착 모델) 사출 성형 기계와 연동되는 공구. 이러한 공구는 센서를 사용하여 플래시 위치를 감지하고 사람이 개입하지 않아도 부품을 정확하게 절단 가능. 24/7 가동 라인에 적합함.
3. 안전 인증
공구가 OSHA 및 CE 규격을 충족하는지 확인: 다음 기능을 갖추었는지 확인할 것 트리거 잠금장치 (실수로 작동되는 것을 방지하기 위해) 소음 적 설계 (≤85 dB) 작업장 안전 규정을 준수하기 위해.
현장 적용 사례: 한 사례 연구
오하이오에 위치한 중소형 사출 성형 업체(자동차용 플라스틱 부품 전문)는 다음과 같은 문제를 겪고 있었음: 12명의 수작업 절단 팀이 하루 50,000개 부품 처리에 어려움을 겪고 있었고, 수작업 절단 오류로 인해 15%의 부품이 불합격 처리됨. 이후 공기식 가위(얇은 플래시용 Ingersoll Rand 307B, 두꺼운 림용 Festo SNS-80)로 전환함.
- 부품 하나당 절단 시간이 45초에서 15초로 단축됨.
- 불합격률이 2%로 감소함.
- 근로자의 초과 근무 시간이 주당 20시간 줄어듦.
‘공압 가위를 사용하면 적은 인력으로도 더 많은 작업을 할 수 있습니다,’라고 공장 관리자는 말했습니다. ‘우리는 3대의 트리머를 품질 관리 부서로 재배치하여 전체적인 생산 흐름을 개선했습니다.’
결론: 공압 가위 = 사출 성형 공장의 투자 대비 수익(ROI)
플라스틱 플래시 트리밍은 더 이상 병목 현상이 될 필요가 없습니다. 공압 가위는 작업자와 제품 품질을 보호하면서도 더 빠르고 정밀한 절단이 가능하므로, 사출 성형 시설에 있어 현명한 투자입니다. 전자 부품 소형 부품이든 자동차용 대형 부품이든, 적절한 공압 공구는 비용을 절감하고 효율을 높이며 생산 마감 기한을 지킬 수 있도록 도와줍니다.
트리밍 공정을 업그레이드할 준비가 되셨나요? 먼저 발생하는 플래시의 종류(두께, 위치)를 점검하고, 인천랜드, 페스토(Festo)와 같은 신뢰할 수 있는 공압 공구 업체에 데모를 요청하세요. 대부분의 업체는 실제 부품에서 성능을 테스트할 수 있도록 30일 간의 체험 기간을 제공합니다.
