空気圧式はさみ：射出成型工場におけるプラスチックバリ取りの最適解

射出成型はプラスチック製造の中核技術ですが、あらゆる現場において常に悩みの種となる課題があります。 プラスチックフラッシュ 。金型の半分同士の隙間へ溶融プラスチックが浸透することで発生するこの余分な材料は、製品の外観を損ない、寸法精度を欠陥させ、作業チームが何時間もかけて手作業でのトリミングを余儀なくされる原因になります。長年にわたり、多くの工場では作業効率が遅く、誤操作のリスクがあり、作業者にとって危険が伴う手動のはさみやカッターナイフに依存してきました。今日では、 空気圧式ハサミ 射出成形工場がフラッシュトリミングを迅速かつ正確かつ安全に処理する方法を変革しています。

なぜ空圧式はさみが従来のトリミングツールより優れているのか

プラスチックのフラッシュは部品の複雑さによって異なり、薄い膜状のフラッシュが 薄壁件 （薄肉部品）に現れたり、構造部品に分厚いリッジ状のフラッシュができたり、複雑な金型キャビティ内で除去しにくいフラッシュが発生したりします。手動ツールはここが苦手です。過剰な力が必要であり、ベースとなる部品を傷つけることが多く、作業員の反復的なストレス障害（RSI）を引き起こす可能性があります。空圧式はさみは圧縮空気の力を利用し、射出成形の大量生産のニーズに応える安定した性能を提供することで、こうした問題を解決します。

1. 大量生産に最適な3倍速いトリミング

射出成形工場では注文に対応するため24時間365日稼働することが多く、停止時間の1秒1秒が重要になります。空圧式はさみは 1,200～3,000ストローク／分（SPM） , 手動式のハサミに比べて、プラスチックのバリ取りを大幅に短時間で行うことができます。たとえば、1日10,000個のプラスチックハウジングを製造する工場では、空気式工具への切り替えにより、トリミング時間の2時間から40分まで短縮でき、より価値のある業務に労力を割くことができます。

2. 部品の完全性を保護する精度

プラスチック部品（例：医療機器、自動車部品）には厳しい公差が求められます。空気式のハサミは 交換式の精密研削刃 （超硬合金または高速度鋼）を備えており、バリを除去する際に基部の部分を傷つけることなく、また反らすことなく切断できます。.utility knifeは作業者が切断深度を判断する必要がありますが、空気式モデルは一貫した圧力を維持します。0.5mmの薄さの電子機器ケースのように、繊細なエッジを持つ部品にとって、これは特に重要です。

3. 作業者の疲労とリスクを軽減するエルゴノミクス

手作業でのトリミングは、頻繁な握り動作や手首のねじり動作が必要であり、反復性ストレス障害（RSI）や手根管症候群などの原因となることがあります。空気式ハサミはこうした問題を解消します。空気式ハサミは重量がわずか0.5～1.2ポンド（225～545g）で、切断動作は空気圧によって行われるため、作業者は道具を誘導するだけで済み、力を加える必要はありません。製造業エルゴノミクス研究所の2024年の調査によると、手作業の道具を使用している工場と比較して、空気式ハサミを導入した工場では トリミングに関連するケガが67%減少した とのことです。

射出成型工場での空気式ハサミの使い方：ステップバイステップガイド

効率性と安全性を最大限に引き出すために、空気式ハサミをトリミング工程に導入する際には以下のワークフローに従ってください：

ステップ1：プラスチック素材とバリの種類に合ったハサミを選定する

すべての空気式ハサミが同じというわけではありません。素材とバリの特性に応じて選択してください：

• 柔らかいプラスチック（PE、PP） ：直刃の空気式ハサミ（例：イングラム・ランド307B）を使用して、きれいで平らなカットを行います。
• 硬いプラスチック（ABS、PC） : 滑らずに厚いフラッシュをつかむために、ノコギリ刃モデル（例: Festo SNS-80）を選択してください。
• 複雑な部品（成形ギア、コネクタ） : モールドリブ間の狭いコーナーに届くよう、角度付きヘッドのハサミ（15°または30°）を選択してください。

ステップ2：最適な空気圧を設定

多くの空気圧式ハサミは 60–90 PSI （4.1–6.2 バー）で作動します。圧力が低すぎると工具が厚いフラッシュを切断できず、高すぎるとブレードが早く摩耗する可能性があります。圧力調整器とゲージを使用して微調整を行い、最初に廃部品でテストして、部品を傷つけずにきれいなカットが可能になるようにしてください。

ステップ3：射出成形後の工程に統合

生産をスムーズに進めるために：

• モールドエジェクタの直後に空気圧式ハサミの作業場を配置する—部品はまだ温かいため（プラスチックが柔らかくトリミングしやすい）。
• 作業者が大型の部品（例：自動車のバンパー）を自由に動けるようにするために、6～10フィートの柔軟なエアホースを使用してください。絡まりを防ぐことができます。
• トリミングされたフラッシュを即座に吸引して、作業エリアを清潔に保ち、部品の再汚染を防ぐために、真空システムと併用してください。
• 

射出成型用に空気式はさみを選定する際の重要な検討事項

費用面での失敗を避けるために、工具の調達時に以下の機能を重視してください：

1. ブレードの耐久性と交換可能性

ブレードの素材に注目してください。 タングステンカーバイド これらの素材は標準的な鋼製ブレードよりも5倍長持ちします。研磨性のあるプラスチック（例：ガラス充填ナイロン）を切断する場合でも同様です。ダウンタイムを最小限に抑えるため、工具を使わずにブレード交換ができるモデル（例：Milton Industries PNEU-TRIM）を選んでください。

2. 自動化との互換性

大量生産を行う工場では、 自動化された空気式はさみを検討してください。 (例: ABB製ロボットマウントモデル) 射出成形機と連携する工具。これらの機器はセンサーを使用してバリの位置を検出し、人の介在なしに部品をトリミングすることができるため、24時間365日稼働の生産ラインに最適です。

3. セーフティ認証

工具がOSHAおよびCE規格を満たしていることを確認してください。以下の機能を備えた製品を選ぶとよいでしょう。 トリガーロック (誤作動防止機能) および 低騒音設計 (≤85 dB) で、職場の安全規格に適合する製品を選定してください。

現実的な成果：ケーススタディ

オハイオ州に拠点を置く中規模の射出成形工場（自動車用プラスチック部品を専門としている）が抱えていた問題：12人で構成されるトリミングチームが1日50,000個の部品生産に追いつかず、手作業によるトリミングエラーにより15%もの部品が却下されていました。その後、空気式はさみ（薄いバリ用にはIngersoll Rand 307B、厚いリッジ用にはFesto SNS-80）に切り替えた結果、

• 1個あたりのトリミング時間は45秒から15秒に短縮されました。
• 却下率は2%まで低下しました。
• 従業員の残業時間は週20時間減少しました。

「エア式はさみのおかげで、少ない人員でも多くの作業ができるようになりました。」とショップのマネージャーは述べました。「3台のはさみを品質管理の作業に再配置したことで、全体的な生産フローが改善されました。」

結論：エア式はさみ＝射出成型工場における投資収益率（ROI）の向上

プラスチックのバリ取りは生産のボトルネックになる必要はありません。エア式はさみは、作業員の安全と製品品質を守りながら、より高速かつ正確なカットを実現します。射出成型工場にとって賢い投資といえるでしょう。小型の電子部品から大型の自動車部品に至るまで、適切なエア式工具を導入すれば、コスト削減、効率向上、タイトな生産期限への対応が可能になります。

バリ取りプロセスのアップグレードを検討していますか？まずは発生するバリの種類（厚さ、位置）を評価し、信頼できるエア式工具のサプライヤー（例：イングラム・ランド、フェスト）にデモ機の導入を依頼してみてください。多くの企業では、特定の部品で性能を試せる30日間のトライアルを提供しています。